Weit über die
Grenzen Ihrer
Vorstellungskraft
hinaus

Der Begriff Industrial Metaverse beschreibt den Einsatz von virtuellen und erweiterten Realitäten in der industriellen Produktion. Mit unserer Automation Platform liefern wir einen wesentlichen Produktivitätsfaktor im Fertigungsprozess der Fabriken, bis hin zur Fabriküberwachung,- steuerung und kleinsten Änderungen im Ablauf. Denn mit unserer Technologie werden aus reinen Digitalen Zwillingen einer Fabrik echte Digitale Zwillinge, die nicht nur virtuell abgebildet und damit von der Realität isoliert sind, sondern das reale Verhalten einer Fabrik unmittelbar steuern können – und das nahezu in Echtzeit.  

Mit unserer Software können Betriebs- und Wertschöpfungsprozesse ohne Programmierung flexibel definiert und rekonfiguriert werden, um dann in der realen Umgebung – sei es in Produktionsanlagen, dem Fabrikgesamtprozess, der Intralogistik oder in Industriekomponenten selbst – in nahezu Echtzeit ausgeführt zu werden. Unsere Technologie ist Hersteller-unabhängig. Sie kann in der Cloud, on prem, also vor Ort, oder on edge, also dezentral, zur Verfügung gestellt werden. 

Ja. Mit unserer Software müssen Prozesse nicht mehr programmiert, sondern können modelliert werden. Wir versetzen Unternehmen in die Lage, ihre Prozesse informationstechnisch selbst ins Laufen zu bringen. Fundierte IT-Expertise ist nur dann nötig, wenn Daten und Informationen von externen Systemen übernommen werden, etwa dort, wo man sich über Netzwerkprotokolle oder den syntaktischen Aufbau von Informationen austauscht. Das fachliche Wissen darum, welche Objekte für die Prozesse und Wertschöpfung wesentlich sind und welche Veränderungen eingestellt werden müssen, um optimal abzulaufen, ist natürlich nach wie vor essenziell, ebenso wie eine gewisse Domain-Expertise.  

Unternehmen können dem Fachkräftemangel ein Schnippchen schlagen, da auch Mitarbeitende aus Planung und Betrieb, die kein IT- oder OT-Expertenwissen mitbringen, Änderungen auf der Prozessteuerungsebene bis in die Anlagenebene hinein definieren, testen und ausführen können. Außerdem ergeben sich Einsparungsmöglichkeiten auf vielen Ebenen, wie z.B. bei den Umsetzungs- und Änderungsaufwänden und bei den Infrastruktur- und Betriebskosten. Änderungen am Ablauf können schneller umgesetzt und Daten im Kontext in Echtzeit genutzt werden, was zu mehr Flexibilität führt, mit der schneller auf Marktveränderungen reagiert werden kann.   

Der Digitale Zwilling bildet das Herzstück unserer Technologie. Es handelt sich hierbei aber nicht nur um ein virtuelles Abbild eines real existierenden Systems, wie es oft der Fall ist. Mit unserem Digitalen Zwilling kann auf die reale Produktion Einfluss genommen werden, ganz ohne Medienbrüche. Der Antrieb unseres Zwillings wird durch die konfigurierten Services gebildet, die wiederum eine reibungslose, performante Verarbeitung aller über den „Digital Twin“ gesteuerten und verarbeiteten Informationen gewährleisten.